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　　2017年以來，華冶公司深入貫徹落實陜鋼集團、龍鋼集團“三會”精神，牢牢把控“治虧創(chuàng)效”主線，樹目標、強措施、抓落實、嚴考核，通過苦練“內功”實現(xiàn)各項管理指標再提升，再突破，為實現(xiàn)“治虧創(chuàng)效”打下了堅實基礎。
　　一是強化銷售人員營銷能力，不斷開拓內外部市場積極尋求業(yè)務訂單。特別是3月份以來先后簽訂合同與2016年同期相比，訂貨量上升250%。
　　二是加大成本管控和管理費用剛性約束，推進全面預算管理。嚴格按照集團公司下達的全年可控費用標準，按月、按季度進行部門控制分解，并對超支部分嚴格考核和追責。其中一季度可控費用同期環(huán)比降低0.6萬元，減少16%。
　　三是自己動手，修舊利廢，提高廢舊物資的綜合利用，千方百計降本增效去庫存。生產單位按照優(yōu)化工藝技術要求完成廢舊沖床轉移至鉚焊東跨恢復工作提高工作效率；完成廢鋼切割200*200小塊20.84T，利用廢舊貨架改制貨物吊籃6件約3.6T，共計消化庫存材材料：鋼材40.234T，廢鋼16.48T，利用各種途徑累計創(chuàng)效80余萬元。
　　四是生產單位鑄造作業(yè)區(qū)通過改進工藝，利用原有廠房設備，對拋丸機房進行清理，提高鑄造型砂循環(huán)使用率，月可節(jié)約型砂100T，節(jié)約資金約1萬余元。
　　五是扭住降低成本的核心創(chuàng)效工序，嚴控工序（單噸電耗、材料收得率、冶煉時間、入爐粒度）關鍵指標對標管理，實現(xiàn)關鍵工步低耗、關鍵工序低耗，確保鑄造工序創(chuàng)效能力最大化。鑄造作業(yè)區(qū)鋼球鋼水量電耗從900度/噸下降至784.3度/噸 ，鑄件鋼水量電耗從800度/噸，下降至739度/噸；合金料消耗理論計算和實際差異率：-63%（節(jié)省合金用料63%）。
　　六是強化工藝技術的改進，特別是在萍鋼60t鐵水罐車備件軸承座加工過程中，改進下料與加工工藝，充分利用邊角余料，將鑄件改為結構件進行生產加工，試制產品經技術檢驗后，加工結果滿足質量要求，同時降低了生產成本，使原來每件費用由331.20元降低為150.92元，共計創(chuàng)效：4326.72元。
　　七是機關科室在“省”和“降”上從點滴做起。即節(jié)約一張紙，充分發(fā)揮網絡辦公，電子方式傳輸文件，減少紙質文件的傳遞；節(jié)約一度電一滴水，人人發(fā)揮監(jiān)督作用，杜絕長明燈長流水行為；節(jié)約一滴油，嚴格執(zhí)行派車制度，能不用車堅決不用，同時部門之間可以聯(lián)合拼車用車，降低油料費用。
　　華冶公司通過多種途徑實施“降本增效”工作，取得了一定成效，為完成全年目標任務提振了信心，鼓舞了士氣，在全公司形成了精打細算，開源節(jié)流的濃厚氛圍。(韓增輝)